灌注桩施工的一般规定

灌注桩的桩型较多，按成孔设备和施工方法可以划分为泥浆护壁钻孔灌注桩、沉管灌注桩、干作业成孔灌注桩等。它们在施工时有差别，也有共同的作法，下面介绍灌注桩在施工中的一般规定。

1.不同桩型的适用条件

（1）泥浆护壁钻孔灌注桩适用于地下水位以下的粘性土、粉土、砂土、填土、碎（砾）石土及风化岩层；以及地质情况复杂、夹层多、风化不均、软硬变化较大的岩层。

（2）冲孔灌注桩除适应上述地质情况外，还有穿透旧基础、大孤石等障碍物，但在岩溶发育地区应慎重使用。

（3）沉管灌注桩适用于粘性土、粉土、淤泥质土、砂土及填土；在厚度较大、灵敏度较高的淤泥和流淌状态的粘性土等软弱土层中采用时，应制定质量保证措施，并且经工艺试验成功后方可实施。

夯扩桩适用于桩端持力层为中、低压缩性粘土、粉土、砂土、碎石娄土，且埋深不超过20m的情况。

（4）干作业成孔灌注桩适用于地下水位以上的粘性上、粉土、填土、中等密实以上的砂土风化岩层。

（5）人工挖孔灌注桩在地下水位较高、特别是有承压水的砂土层、滞水层、厚度较大的高压缩性淤泥层和流塑淤泥质土层中施工时，必须有可靠的技术措施和安全措施。

2.成孔

（1）成孔机具的选用

成孔机具种类繁多，其适用范围可按表3-1选用。

（2）成孔设备就位 成孔设备就位后，必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。为准确控制成孔深度，应在桩架或桩管上设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。

（3）成孔的控制深度成孔的控制深度应符合下列要求∶

对摩擦型桩应以设计桩长控制成孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度；当采用锤击沉管法成孔时，桩管人土深度控制以标高为主，以贯入度为辅。

对端承桩，如采用钻（冲）、挖掘成孔时，必须保证桩孔进入持力层的深度；当采用锤击沉管法成孔时，沉管深度控制以贯人度为主，设计持力层标高对照为辅。

为核对地质资料，检验设备、施工工艺及技术要求是否适宜，桩在施工之前要进行试成孔。

3.钢筋笼的制作与安放

（1）钢筋笼在制作时，首先应保证其钢筋种类、级别及尺寸均应符合设计要求。

（2）钢筋笼堆放所占空间较大，大量保存时要堆积起来存放，考虑到安装方便，防止骨架变形等因素，最好以堆放二层为宜。绑扎钢筋的场地宜选择在现场运输和就位、固定比较方便的地方。为了防止钢筋表面黏附泥土影响混凝土和钢筋的粘接力，场地宜平整、坚实，并有较好的排水措施。

（3）钢筋笼绑扎时，宜先布置好主筋间距，待固定住架立筋后，再按规定间距绑扎箍筋，可预先将箍筋与主筋加工成圆形，接点可用电弧焊固定，但必须注意电弧焊号起的材质变化及断面减少现象。钢筋笼应绑扎成设计形状，不要又弯又扭，否则安装和施工时费时费力，为此主筋必须使用直钢筋。由于钢筋笼一般分段制作，然后接长，因此为了提高效率，保证质量，应使用绑扎钢筋的支架。

钢筋支架种类较多，应根据现场条件采用。在大多数情况下可将主筋等距离布置于木制圆板上，在与骨架轴线相垂直的平面内每间隔 3m 左右设置一块带缺门且缺口等间距分布于圆周上的木制圆板，将主筋固定在缺口内。

除此之外，较简易的方法是以粗筋做成圆环，在圆环外周焊接主筋，再在该圆环上绑扎钢筋笼。为了确保钢筋骨架的直线性，必须将支架布置于同一高度上。制作支架时，必须注意支架自身的精度、牢固性、方便等问题，必须充分研究绑扎主筋、箍筋、架立筋的顺序，以及从支架上卸下绑扎好的钢筋骨架的方法等。

制作绑扎钢筋笼所用的支架虽然要花费一些资金，但必须看到，一旦事故发生，与随之带来的材料损失、作业效率降低等损失相比，这些费用是微不足道的。

（4）主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径的3倍以上。钢筋笼内径应比导管接头处外径大 100mm 以上。

（5）加劲箍宜设在主筋之外，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管正常工作。

（6）如采用绑扎法连接时，应在其两端和中部焊接，以增强钢筋笼的牢固程度。桩顶部分与承台均为刚性连接，一般均将主筋上部锚固于承台之内，在该范围内必须使用箍筋。

（7）为了方便搬运、吊装，钢筋笼不宜过长，应分段制作，其接头宜采用焊接连接，焊接时应遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204）。关于钢筋笼的分段长度应当适中、分段太长虽可以减少接头数量，节约钢材，还可以杜绝结构上的某些缺点，但容易产生变形，情况严重时主筋与箍筋间的接点将产生脱离现象，使骨架松散。一豆变形，将难以修复，而且将造成混凝土保护层厚度严重不足，甚至钢筋笼上浮。另外，从吊装上来看，分段较长，则需要吊臂较长的大型吊车，从总体上看反而不经济;反之，如果单段钢筋笼太短，则接头作业时间过长，影响施工速度。

一般情况下，从加上、组装精度来看，宜将分段长度定为 8m，如采取一些辅助措施，也可 以定为12m。

（8）为 了防止钢筋笼在搬运、吊装和安放时发生变形，应每隔 2.0~2.5m 设加劲箍-道;在笼内每隔 3~4m装一个可拆卸的上字形临时加劲架，钢筋笼入孔后拆除;另外，还可在钢筋笼内侧或外侧安设支柱。

（9）在钢筋骨架沉放时，，通常是用吊车将其吊入桩孔内，应对准孔位，避免碰撞孔壁。钢筋笼入孔前，要先进行清孔，清孔时应把泥渣清理十净，保证实际有效孔深满足设计要求，以免钢筋笼放不到设计深度。钢筋笼在起吊中，不得在地面拖拽;钢筋笼较长时，吊点应适当下移，并加焊加强筋。

沉放钢筋笼时，利用先插入孔内的钢筋骨架上部架立筋将骨架暂时固定在桩孔上部，并保证主筋位置正确，且要垂直。主筋与架主筋原则上应垂直，但对架立筋下面的搭接部分有时将不成直角而倾斜，故可利用适当顶拱度来进行调整。

（10）两钢筋笼接头时可利用吊车将上部钢筋笼临时吊住进行连接，这时应注意保证上下 节主筋位置找正，可利用垂球由前后左右来确识地上部分的垂直度。接头施工完毕后，可拔掉临时固定用钢筋，吊入钢筋笼，在此阶段多半都安设钢筋定位器。另外，当使用旋转机械吊入钢筋骨架时，待正确对准骨架中心与孔中心后，再将钢筋骨架吊人桩孔中。

如果钢筋骨架为双层钢筋时，应先将外侧钢筋放入桩孔，然后放置套管，再按顺序安设内侧钢筋。按上述步骤施工完外侧钢筋后、为不妨碍安设内侧钢筋，可用角钢将外侧钢筋临时放置于套管上，并应用楔子等工具使外侧保持垂直。内侧筋同外侧筋一样。当内侧钢筋接头施工完毕后，将其放在托筋上，然后分别将外侧和内侧钢筋绑扎到定位器上，使之互相之间保持一定距离。

（11）待钢筋安设完毕后， 一定要检测确认钢筋顶端高度，为此在事先应选择钢筋笼中的一根主筋，正确测量其长度并作好标记，这样在连接并接长经量测的各主钢筋后，就不会产生高度方面的误差。

如果钢筋顶端高度比设计高时，不允许敲打钢筋或用力压钢筋笼下沉，严防钢筋笼产生压曲。可以看到安放好钢筋笼后，再调整钢筋的高度就比较困难，而且容易碰坏孔壁，因此在沉放钢筋笼时切忌使其顶端产生高低不平的误差。

4.灌注混凝土 灌注桩的各工序应连续施工，钢筋笼就位后应立即浇注混凝 上，最迟不超过 4h。桩身混凝土必须留有试件，直径大于1m的桩，每根桩应有1组试块，且每个浇注台班不得小于1组，每组3件。

混凝土的浇注应连续进行，不得中断，否则极易产生断桩。采用导管法浇注时，还应注意提高混凝上的浇注速度，防止浇注时间过长导致混凝土流动性降低而发生堵管，当夏季干燥时，必须在浇注后 1h内浇注完毕。实际工程中常将混凝土从运输车的卸料溜槽直接投到导管漏斗，但这时混凝土有可能冲刷孔壁而带入泥土，因此比较合适的速度是0.6m²/mm。

在拌制混凝土时。为提高其流动性，所用水量大大超过水泥水化的用量，浇注完毕后多余的水分将离析上浮，同时，粗骨料会有-定下沉，导致桩顶附近由于存在浮浆而强度较低，因此，应使浇注后桩顶标高超出设计标高，通常超灌高度为 500mm，并予以保护。当基槽挖完之后或混凝土垫层施工完毕后，要凿除超灌的混凝土，并进行桩头的修整工作。如果桩头漏出的钢筋很长，一般采用人工仔细凿去。如要凿去的部分太多，应先凿去混凝土保护层，然后在主筋上部凿成若干个漏斗状的洞，使之剁离后再用凿岩机在距设计标高之上5~10cm左右的水平方向打2～3 个孔，在孔中打入楔子，然后除掉。

当气温低于0℃以下浇注混凝土时，应采取保温措施，浇注时混凝土温度不得低于5℃'。在桩顶混凝土未达到设计强度 50%以前不得受冻。当气温高子30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

混凝土灌注充盈系数（指实际灌注混凝土体积与按设计桩身计算体积之比），对-般土质为1.1~1.2，软土为1.2～1.3。

混凝土灌注方法应根据以下条件选用∶

（1）孔内水下灌注宜用导管法;

（2）孔内无水或渗水量很小时灌注宜用串筒法;

（3）孔无水或孔内有水但能疏干时灌注宜用护筒直接投料法;

（4）大直径桩混凝土灌汴宜用泵送。

为保证保护层厚度的准确，可采用下列方法∶

（1）在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，垫块厚度根据保护层厚度及孔径设计。

（2）用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜与钢筋笼长度一致，在灌注完混凝土后一次拔出。

（3）在主筋外侧安设定位器，其外形呈圆弧状突起。定位器在贝诺托法中通常使用直径 9~13mm 的普通圆钢，在反循环钻成孔法和短螺旋钻空锥成孔法中，为防止桩孔侧面受损，大多使用宽50mm 左右的钢板，长度 400~500mm，在同-断面上，定位器有4～6处，沿桩长间距为 2～10m。