66米地连墙、80米单柱单桩的“全逆作法施工”介绍

双机抬吊

在超深地下连续墙成槽施工中，如何控制槽壁稳定性，不发生槽壁坍塌？ 控制 循环泥浆性能 指标至关重要。为解决常规泥浆在地下墙施工中，护壁性能、携渣能力、稳定性、回收处理等种种方面的不足，项目选用新型的 复合钠基膨润土泥浆 。

该膨润土是一种高造浆率、添加特制聚合物的 200目钠基膨润土 ，适合于各种土层，尤其是超深地下墙的护壁要求。项目部多次进行泥浆配合比试验，通过泥浆比重、粘度、PH值、含砂率等关键指标调配高性能泥浆， 细节到位，品质自成 ，施工过程中未发生任何槽壁坍塌事故。确保了地连墙施工的质量和进度。

为确保成槽效率和质量，项目部结合底层特性，选用 具有自动纠偏功能的高性能成槽机 ，先两侧后中间，三抓成槽。每幅槽段采用高精度超声波测壁仪分段控制槽壁垂直度，确保槽壁垂直度满足设计要求，为66米钢筋笼整笼入槽保驾护航。 历时89天 ，项目团队顺利完成62幅超深地下连续墙施工， 为基坑安全奠定基础 。

扬子科创中心项目施工区域地属长江漫滩平原，紧邻长江，开挖区段主要为深厚砂层，自然造浆能力差，且地下水丰富，侧向补给能力强， 如何克服条件复杂的水文地质环境，确保单柱单桩钢立柱的安装精度呢？

在单柱单桩大面积施工前，项目部提前进行试成孔试验，结合地下连续墙施工的泥浆控制经验，通过 调配优质泥浆，循环除砂 ，并根据地层特性调整成孔速度，确保了泥浆护壁效果；通过 高精度红外激光测斜仪，精确控制钢立柱安装垂直度 。最终，146根单柱单桩钢立柱各项参数控制在了 毫米级 ，垂直度控制均达到 1/1000 以上。

项目施工场地 120米长、75米宽 ，基坑围护结构到围墙的距离只有 2-4米 ，场地非常狭小，且同步进行地下连续墙施工，单柱单桩设计承载力达两千多吨，按照传统方案，对9根试桩进行桩基检测， 至少需要2个月时间 ，这显然是满足不了现场施工进度要求的。

项目团队通过多处调研、对比，并通过EPC框架平台，开展与东南大学深度合作，经方案评估，决定采用当前 最先进桩基自平衡检测技术 。在成桩的时候把定制自平衡设备（荷载箱）预埋到钢筋笼里，供油管及数据传输线上引至地面保护。

桩基自平衡检测压原理

成桩后15天 ，即可通过油泵加压采集荷载箱位置荷载-位移数据，根据荷载-位移统计数据，计算桩基实际承载力。通过引进桩基自平衡检测技术，在有限场地内，穿插于地连墙施工， 成桩后经20天即完成全部9根试桩 的检测工作，直接 节约工期45天 ，且不影响地连墙正常作业。

在桩基施工高峰期，现场配置 8台 反循环钻机、 2台 履带吊、 4台 挖机， 1台 除砂机等共计 21台 大型设备同时作业；项目部 合理优化打桩顺序 ，使用 跳打法 ，130人24小时两班倒成孔作业； 合理优化机械行走路线 ，保证钢筋笼吊装和混凝土搅拌车进出。从2018年11月17日完成第一根桩施工，至2019年5月初完成了最后一根桩的施工，项目团队攻克一个又一个关键技术难题、施工组织难题，克服混凝土供应困难、泥浆外运困难等外部因素，高标准、高效率完成逆作法单柱单桩施工， 为结构安全奠定基础 。