1.一般要求
土钉支护施工前必须熟悉工程的质量要求以及施工中的测试监控内容与要求，如基坑支护尺寸的允许偏差量，支护坡顶的允许最大变形量，对邻近建筑物、管线、道路等环境安全影响的允许程度;确定基坑、轴线定位点、水准基点、变形观测点等，并在设置后加以妥善保护。
十钉支护施工应按施工组织设计制订的方案和顺序进行，合理安排土方开挖、出土和支护等工序，以做到连续快速施工;在开挖完毕后，基坑应立即构筑底板。
2.土钉支护施工前应具备的文件（1）工程调查与岩土工程勘察报告;
（2）支护施工图，包括支护平面、剖面图及总体尺寸;标明全部土钉（包括测试用于钉）的位置并逐一编号，给出土钉的尺寸（直径、孔径、长度）、倾角和间距，喷射混凝土而层的厚度与钢筋网尺寸，土钉与喷射混凝土面层的连接构造方法;规定钢材、砂浆、混凝土等材料的规格与强度等级;
（3）排水系统施工图，以及必要的降水方案设计;
（4）施工方案和施工组织设计，规定基坑分层、分段开挖的深度和长度，边坡开挖面的裸露时间限制以及地下洞室分段开挖长度和方法等;
（5）支护整体稳定性分析与土钉及喷射混凝土面层设计计算书;
（6）现场测试监控方案，以及为防止危及周围建筑物、道路、地下设施而采取的措施和应急方案。
3，土钉支护的施工机具和施工工艺
（1）成孔机具的选择和工艺要适应现场土质特点和环境条件，保证进钻和抽出过程中不引起塌孔。在一般岩士介质中钻孔时，可选用冲击钻机、螺旋钻机、回转钻机。洛阳铲等;在易塌孔的岩土介质中钻孔时宜采用套管成孔或挤压成孔技术;
（2）注浆泵的规格、压力和输浆量应满足施工要求;
（3）混凝土喷射机的输送距离应满足施工要求，供水设施应保证喷头处有足够的水量和水压，水压应不小于 0. 2MPa;
（4）空压机应满足喷射机工作风压和风量要求，可选用风量 9m3/min 以上、风压大于 0.5MPa的空压机。
4.土钉支护施工的流程
（1）开挖工作面，修整边坡（壁）面;
（2）设置土钉（包括成孔、置人钢筋、注浆、补浆）;（3）铺设并固定钢筋网;
（4）施作喷射混凝土面层，并按相应规定养护。
根据不同的土性特点和支护构造方法，上述的一般流程可以灵活、合理变化。支护内、外排水系统应按整个支护的施作顺序，在施工过程中穿插设置。施工开挖和土钉成孔过程中应随时观察岩土体变化情况并与原设计所认定的加以对比，如发现异常应及时进行反馈设计。当支护变形需要严格限制且在不良土体中施工时，可采用软土边壁（坡） 土钉支护技术进行设计施工 5.基坑开挖
土钉支护应按设计规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉与喷射混凝土面层以前，不得进行下一层深度的开挖。当基坑面积较大时，允许在距离四周边壁（坡）8～10m 的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。
当用机械进行土方作业时，严禁边壁出现超、欠挖或造成边壁土体松动。基坑的边壁宜采用小型机具或铲锹进行切削清坡，以保证边坡平整并符合设计规定的坡度。
支护分层开挖深度和施工的作业顺序应保证修整后的裸露边坡能在规定的时间内保持自立并在限定的时间内完成支护，即及时设置土钉或喷射混凝土面层。基坑在水平方向的开挖应分段进行，在保证及时支护条件下，每段可取 30～50m。
应尽量缩短边壁土体的裸露时间。对于自稳性差的土体如软土、高含水量的黏土和无天然黏结力的砂土应进行超前支护或立即进行支护。
为防止基坑边坡的裸露土体发生坍塌，对于软土及其他易坍塌、失稳的土体可采用以下措施施工（图2-10）∶
（1）对修整后边壁立即喷上一层厚为1～3cm 的砂浆或混凝土，待凝结后再进行钻孔;（2）在作业面上先构筑钢筋网混凝土面层，而后进行钻孔并设置土钉;（3）在水平方向上分小段间隔开挖;
（4）先将作业深度上的边壁做成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡;（5）在开挖前，沿开挖面垂直击入钢筋或钢管，或注浆加固土体。 6.基坑排水
土钉支护宜在排除水患的条件下进行施工，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。排水措施包括地表排水，支护内排水，以及基坑排水等。
基坑四周支护范围内的地表应加以修整，构筑排水沟和水泥砂浆或混凝土地面，防止地表水向地下渗透。靠近基坑坡顶宽 2～4m 范围内的地面应适当垫高，并且里高外低，便于径流远离边坡。在支护面层背部应插入长度为 400～600mm、直径不小于 40mm 的水平排水管，其外端伸出支护面层，间距可为 1.5～2m，以便将喷射混凝土面层后的积水排出（图 2-11）。为排除积聚在基坑内的渗水和雨水，应在坑底设置排水沟及集水坑。排水沟应离开边壁 0.5～1m，排水沟及集水坑宜用砖砌并用砂浆抹面以防止渗漏，坑中积水应及时抽出并排走。
当钻孔中有少量水流出时，可采用压力注浆法快速灌注土钉孔，注浆压力应不小于 1MPa，浆液水灰比应不大于 0.4。当钻孔中有大量水涌出、无法进行上述封堵时，可先对该孔周围的土钉孔实施压力注浆，并视情况在其邻近部位增加注浆孔眼进行压力注浆，使涌水量逐步减小，尔后再同上实施压力注浆封堵。当土钉孔内有水直射而出，涌水量巨大，应迅速查明原因，有效截断水源。此种情况常常是地下净水管或污水管断裂所致，处理不当或不及时均会酿成工程事故。
7.土层中土钉设置
土钉成孔前，应按设计要求定出孔位并做出标记和编号。孔位的允许偏差应不大于十20mm150mm，钻孔的倾角误差应不大于 3°，孔径允许偏差应为_5，"，孔深允许偏差应为+200mm-50mm。成孔过程中遇有障碍物需调整孔位时，先对废孔插入土钉并注浆，再在废孔附近钻出符合设计要求的土钉孔。
成孔过程中应做好成孔记录，按土钉编号逐一记载取出的土体特征、成孔质量、事故处理过程及结果等。应将取出的土体与初步设计时所认定的加以对比，有偏差时应及时修改土钉的设计参数。钻孔后应进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土应立即处理。成孔后应及时安设土钉并注浆。
土制置入孔中前，应先设置定位支架，保证气体处干钻孔，的中心部位。支架沿室【长的间距可为 2～3m，支架的构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动。临时土钉的支架可为金属或塑料件，永久土钉的支架应为塑料件。
土钉置入孔中后，可采用重力、低压 0.4～0.6MPa 或高压 1～2MPa方法对孔眼进行注浆。水平孔应采用低压或高压方法注浆。压力注浆时应在钻孔口部设置止浆塞（如为分段注浆，止浆塞应置于钻孔内规定的位置），注浆饱满后应保持压力 3～5min。重力注浆以满孔为止，但在初凝前需补浆 1～2次。
对于下倾的斜孔采用重力或低压注浆时宜采用底部注浆方式，先将注浆管出浆端插入孔底，在注浆同时将注浆管以匀速缓慢抽出，注浆管的出浆口应始终处于孔中浆体的表面以下，保证孔中气体能全部逸出。
对于水平钻孔，应用口部压力注浆或分段压力注浆，此时须配置排气管并将其与土钉杆体绑牢，在注浆前与土钉同时送入孔中。向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1。每次向孔内注浆时，宜预先计算所需的浆体体积并根据注浆泵的冲程数求出实际向孔内注入的浆体体积，以确认实际注浆量超过孔的体积。
注浆用水泥砂浆的水灰比不宜超过 0.4，当用水泥净浆时水灰比不宜超过 0.38，并宜加入适量的速凝剂等外加剂用以促进早凝和控制泌水。施工时当浆体工作度不能满足要求时可外加高效减水剂，不允许任意加大用水量。浆体应搅拌均匀并立即使用，开始注浆前、中途停顿或作业完毕后均须用净水冲洗管路。用于注浆的砂浆强度应用 70mm× 70mm×70mm 立方试件经标准养护后测定，每批至少制 3 组（每组3 块）试件，给出 28d强度。
当土钉端部通过锁定筋与面层内的加强筋及钢筋网连接时，相互之间应焊接牢靠。当土钉端部通过其他形式的焊接件与面层相连时，应事先对焊接强度做出检验。当土钉端部通过螺纹、螺母、垫板与面层连接时，宜在土钉端部约 60～80mm 的长度段内，用塑料包裹土钉钢筋表面使之形成自由段，以便干喷射混凝土凝固后拧紧螺母;热板与喷混凝土面层之间的空隙用高强水泥砂浆填平。
土钉支护成孔和注浆工艺的其他要求与注浆锚杆相同，可参照 CECS22∶ 90 执行。土质工程中的永久性土钉须做耐久性设计。
8.喷射混凝土面层
在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上，并应符合规定的保护层厚度要求。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在喷射混凝土冲击作用下应不出现大的振动。
钢筋网片的连接可用焊接法，网格允许偏差为±10mm。铺设钢筋网时每边的搭接长度应不小于一个网格边长或 200mm，搭焊时焊接长度应不小于网筋直径的 10 倍。
喷射混凝土配合比应通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于15mm，水灰比不宜大于 0.45，并应通过外加剂来调节所需工作度和早强时间。
当采用干喷法施工时，应事先对操作手进行技术培训和考核，保证喷射混凝土的水灰比和质量能达到设计要求和规定标准。喷射混凝土前，应对机械设备、风、水管路和电路进行全面检查及试运转。
喷射混凝土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在 0.8～1.2m 范围内，喷枪轴线垂直指向喷射面，但在有钢筋部位，应先斜向喷填钢筋后方，然后再垂直喷射钢筋前方，防止在钢筋背面出现空隙。
为保证施工时的喷射混凝土面层厚度达到规定值，可在边壁面上垂直打入短的钢筋段并以其外露部分作为控制标志。当面层厚度超过 100mm 时，应分二次喷射，每次喷射厚度宜为 50～7Omm。在继续进行下步喷射混凝土作业时，应仔细清除预留施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之潮湿。
喷射混凝土终凝后 2h，应根据当地条件，采取以下方法进行养护;①连续酒水 5～ 7d;②喷涂养护剂。
喷射混凝土强度可用边长为 100mm 立方试块进行测定，制作试块时应将试模底面紧贴边壁，从侧向喷入混凝土，每批至少做3 组（每组 3 块）试件。对于重要工程，试件的制作应采用大板切割法。
用作永久支护的钢筋网片应作除锈处理，并置于面层内使其保护层厚度不得小于 30mmn。