1.概述
人工挖孔桩成孔机具简单，无振动、无噪声、无污染。由于是人工挖孔，便于清底和检查成孔质量，可以核实地层土质情况，施工质量可靠。桩径可随使用要求变化而不受成孔设备限制，桩端可以人工扩大以提高承载力。灌注桩身混凝土时可人工入孔振捣，桩身质量较好。因国内劳动力成本低，故造价较低。但因人员在孔内作业，必须采取措施保障施工安全，否则易发生伤亡事故。且由于桩径较大，如用作支护结构时一般为1000～1200mm，因此混凝土用量大。
人工挖孔桩适用于地下水位以上的人工填土层、黏土层、粉土层、砂土层、碎石土层和风化岩层，也可在黄土、膨胀土和冻土中应用，适应性较强。当施工场地狭窄，邻近建筑物密集或桩数较少时尤为适用。但对于地下水丰富目难以抽水的地层，有松砂层尤其是地下水位以下有松砂层，有连续的极软弱土层，孔内缺氧或含有毒气体等情况，不宜或不能采用人工挖孔桩。
人工按孔桩施工所需的机具设备比较简单， 主要包括∶电动葫芦或手摇辘劳及提土桶（用干人员上下及材料和弃土的垂直运输）∶扶壁钢模板或波纹模板∶潜水泵（用干排除孔内积水）;鼓风机和送风管（用于向孔内强制输送新鲜空气）;镐、锹等挖土工具（若有硬土或岩石层还需准备风镐）;混凝土振捣工具以及应急软爬梯等。
2.施工工艺
人工挖孔桩的施工流程如图 4-10所示。
挖土时一般应分段开挖，分段高度取决于孔壁的自稳能力，一般0.8～1.0m 为一个施工段。挖土顺序为先中间后周边，弃土装入提土桶内垂直运输至孔口，垂直运输机具可根据挖孔深度等实际条件选用电动或手动工具。如遇大量渗水，则在孔底一侧挖集水坑，用潜水泵排水。
采用现浇混凝土护壁时，护壁模板一般由 4～8块活动钢模板或木模板组合而成，模板高度由施工段高度确定。在模板上方设置钢制操作平台，操作平台一般由两个半圆组成，用于浇注护壁混凝土。第一节护壁宜高出地面约200mm，以便于挡水和定位，并防止杂物滚落孔内。开挖后应尽快灌注护壁混凝土，且必须在 24 小时内一次性灌注完毕。
护壁混凝土应振捣密实，上下两节护壁间搭接 50～75mm。护壁厚度应按地下水土压力计算确定，一般取100～150mm。护壁可采用素混凝土，但当桩径、桩长较大或土质较差、有渗水时应配筋，配筋时上下护壁的主筋搭接应符合要求。护壁分为外齿式和内齿式两种，如图4-11所示，其中外齿式抗塌孔的效果更好，便于人工用钢钎等捣实混凝土，还能增大桩侧摩阻力。
待护壁混凝土达到一定强度，一般为12～24h 后，可拆除模板进行下一施工段的开挖，然后继续支模浇注护壁混凝土，如此循环。挖至设计要求的深度后，可吊放钢筋笼，并再次检查成孔质量，测量孔底虚土厚度。孔底虚土沉渣必须清理干净，如有扰动或超挖，应在清理干净后用低标号混凝土垫平补齐，不允许垫土、垫砂。
灌注混凝土时应使用串桶或导管，并垂直灌入孔内，尤其是对于无护壁的情况，避免混凝土冲击孔壁造成塌孔。混凝土应分层灌注，每层高度不得超过1.5m，灌注时应分层振捣密实，直至桩顶。
3.安全注意事项
在施工图会审和桩孔挖掘前，应认真研究钻探资料，分析地质情况，对可能出现的流砂、管涌、涌水及有害气体等情况应制定有针对性的安全防护措施。
为防止孔壁坍塌，应根据桩径大小和地质条件采取可靠的护壁措施，如现浇混凝土护壁、喷射混凝土护壁或波纹钢模板工具式护壁等。土质较好时，也可不用护壁，一次性挖至设计标高后灌注桩身混凝土成桩。
当孔内有人时，孔上必须有人监督防护，不得擅离岗位。孔口四周应设置安全防护栏杆。孔口操作平台应自成稳定体系，防止在护壁下沉时被拉垮。在孔口设水平移动式活动安全盖板，提土桶卸土时应关闭活动盖板，以防土块、操作人员等掉入孔内伤人。
孔内必须设置应急软爬梯。供人员上下孔使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳、尼龙绳吊扶或脚踏井壁凸缘上下。
施工场地内所有电源、电路的安装和拆除必须由持证电工规范操作。有多个桩孔时，各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空 2.0m 以上，严禁拖地和埋压在土中。孔内电缆电线必须有防湿、防潮、防断等保护措施，照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
当孔深超过5m 时，每天开工前应进行有毒气体检测，挖孔时也应时刻注意是否有有毒气体。当孔深超过10m 时应采取通风措施，风量不宜少于25L/s。挖孔时加强对孔壁土层涌水情况的观察，发现异常应及时采取处理措施。
多个桩孔同时开挖时应间隔挖孔，以避免相互影响，防止土体滑移。灌注桩身混凝土时，相邻10m 范围内的挖孔作业应停止，且人员不得留在孔内。挖出的土方应及时运走，不得堆放在孔口附近。机动车不得在桩孔附近通行。